Wed. Feb 21st, 2024

Viermele este o parte importantă a pieselor rotative ale mașinii-unelte. Suprafața spirală a melcului și suprafața dinților angrenajului melcat alunecă relativ atunci când lucrează, ceea ce este ușor de purtat. Prin urmare, viermele va utiliza de obicei un tratament de stingere prin cementare pentru a obține o duritate mai mare pentru a preveni uzura suprafeței spiralate a viermei. Piesele vierme necesită precizie ridicată, astfel încât tehnologia de procesare este complexă și lungă. Dacă există vreo problemă în timpul procesării, aceasta va cauza pierderi mari. Un fel de piese de vierme în compania noastră au apărut fisuri de măcinare în timpul șlefuirii, rezultând piesele casate, afectând grav programul de producție.

1. Materialul vierme și fluxul principal al procesului

Materialul vierme este 20CrMnTiH, iar tratamentul termic necesită cementare și călire cu o adâncime de 1,1-1,5 mm și o duritate a suprafeței de 58HRC după călire.

Decupare→Forjare→Normalizare→Prelucrare grosieră→Reducerea tensiunii→Prelucrare fină→Cementare→Îndepărtare carbon pe filet→Cligere→Slefuire brută→Test→Îmbătrânire→Slefuire fină

Proces de tratare termică: Normalizare forjare → Carburare → Călire → Călire la temperatură joasă → Îndreptare → Eliberare de stres → Îmbătrânire la temperatură joasă.

După cementare și călire, stratul de adâncime carburat este de 1,32 mm, iar duritatea suprafeței este de 59 până la 60HRC.

2. Descrierea fenomenului de fisurare

După șlefuirea grosieră, fisura apare pe suprafața dintelui vierme. Fisurile sunt foarte fine, liniare și de mică adâncime. Forma fisurilor se numește de obicei „linia părului”. Fisurile nu sunt linii paralele și de împrăștiere.

3. Analiza fisurilor de macinare

Este evident diferită de fisurile de stingere obișnuite. Fisurile de stingere sunt groase și adânci, iar numărul de fisuri este mic. Are loc doar pe suprafața de șlefuire, iar numărul este mare, adâncimea este mică, dar adâncimea este practic aceeași. Cele mai ușoare sunt fisuri cu dungi perpendiculare sau aproape perpendiculare pe direcția de șlefuire. Suprafața dintelui de vierme este o suprafață în spirală.

În procesul de șlefuire a pieselor tratate termic, temperatura ridicată instantanee în zona de șlefuire poate ajunge la 400-1500 ℃ deoarece discul de șlefuire este tocit, adâncimea de șlefuire este prea adâncă și răcirea este insuficientă. Ca urmare, se produce arderea de măcinare, rezultând modificări ale microstructurii suprafeței, microdurității, tensiunii reziduale și proprietăților mecanice ale pieselor.

Formarea fisurilor este legată de duritatea piesei de prelucrat. Deși piesa de prelucrat cu duritate mai mică de 55HRC poate fi arsă, apariția fisurilor de șlefuire este rară. Piesa de prelucrat cu duritate peste 60HRC va crește foarte mult posibilitatea de fisurare. Duritatea măsurată a piesei este de 59 ~ 60HRC, ceea ce crește foarte mult tendința de apariție a fisurilor de măcinare. Pe de o parte, atunci când condițiile de șlefuire sunt necorespunzătoare sau șlefuirea nu este standard, suprafața de șlefuire va forma mai întâi un centru puternic de ardere, rezultând stres termic neuniform. La temperatură ridicată alternativă și răcire rapidă, valoarea tensiunii a crescut treptat. Când solicitarea depășește limita de rezistență a materialului, suprafața șlefuită va produce fisuri. Pe de altă parte, austenita reținută în structura carburată și stinsă la suprafață va fi transformată în martensită nouă prin influența căldurii intense de măcinare și a răcirii lichidului de răcire în timpul șlefuirii, ceea ce va determina dilatarea volumului local pe suprafața piesei, cresterea tensiunii de tractiune pe suprafata piesei si conduc la concentrarea tensiunilor. Măcinarea continuă va accelera cu ușurință generarea de fisuri de măcinare.

Din analiza de mai sus, știm că cauza principală a fisurilor de măcinare constă în existența stresului. Pentru a preveni acest fenomen, este necesar să se reducă și să se elimine diferite tensiuni pe suprafața pieselor.

Bine ați venit, vizitați site-ul nostru: http://www.hy-inductionheater.com/